Mengenal Istilah dalam HSE

Istilah-istilah dalam Kesehatan Keselamatan Kerja dan Lingkungan Hidup

Near Miss adalah Suatu kejadian tidak diinginkan, diharapkan yang bila keadaannya sedikit saja berbeda dapat mengakibatkan luka pada Manusia, kerusakan Harta benda atau kerugian Proses.

First Aid Case adalah kasus kecelakaan kerja yang dalam perawatan lukanya tidak membutuhkan penanganan dari tenaga medis yang professional ( perawat/dokter ), cukup first aider ( Petugas P3K ) yang sudah diberikan pelatihan.

Medical Treatment Case (MTC) adalah kasus kecelakaan kerja yang membutuhkan perawatan lukanya dari tenaga medis yang professional ( perawat/dokter ). Kasus ini tidak bisa ditangani hanya sekedar pertolongan pertama pada kecelakaan (First Aid). Dalam kasus ini tidak menyebabkan kehilangan waktu kerja pada shift/hari berikutnya.

Restricted Work Case (RWC) adalah kasus kecelakaan kerja yang mana korban tidak dapat bekerja secara normal di bagiannya atau ditugaskan untuk bekerja di jenis pekerjaan lainnya pada shift/hari berikutnya setelah kecelakaan.

Lost Workdays Case (LWC) adalah kasus kecelakaan kerja atas rekomendasi tenaga medis professional memerlukan perawatan intensif lukanya sehingga pekerja tidak mampu melaksanakan tugas-tugasnya atau kembali bekerja pada hari-hari berikutnya sesuai jadwal.

Permanent Partial Dissability (PPD) adalah kasus kecelakaan kerja yang menyebabkan si pekerja mengalami ketidakmampuan fisik/fungsi sebagian dan bersifat permanent seperti kehilangan satu mata/penurunan fungsi penglihatan, kehilangan satu tangan dan lainnya.

Permanent Total Dissability (PTD) adalah kasus kecelakaan kerja yang menyebabkan si pekerja mengalami ketidakmampuan fisik total dan bersifat permanent. Seperti kehilangan pengelihatan, kehilangan ingatan dan lainnya.

Fatality adalah kasus kecelakaan kerja yang menimbulkan kematian pada si pekerja.

Lost Time Injury (LTIs) adalah jumlah dari Fatality + PTD + PPD + LWC.

Total Recordable Case (TRC) adalah jumlah dari LTIs + RWC + MTC.

Environment Damage adalah kecelakaan kerja yang menyebabkan kerusakan lingkungan secara langsung seperti tumpahnya minyak ke perairan.

Property Damage adalah kasus kecelakaan yang menyebabkan kerusakan property/asset perusahaan seperti ledakan atau kebakaran tangki.

Safety (Keselamatan) Mengendalikan kerugian dari kecelakaan (control of accident loss) Kemampuan untuk mengidentifikasikan dan menghilangkan (mengontrol) resiko yang tidak bisa diterima (the ability to identify and eliminate unacceptable risks).

Health (Kesehatan) adalah Derajat/Tingkat Keadaan Fisik Dan Psikologi Individu (The Degree Of Physiological And Psychological Well Being Of The Individual)

Hazard (Potensi/Sumber Bahaya) adalah sumber bahaya potensial yang dapat menyebabkan kerusakan (harm). Hazard dapat berupa bahan-bahan kimia, bagian bagian mesin, bentuk energi, metode kerja atau situasi kerja.

Harm adalah kerusakan atau bentuk kerugian berupa kematian, cidera, sakit fisik atau mental, kerusakan properti, kerugian produksi, kerusakan lingkungan atau kombinasi dari kerugian-kerugian tadi.

Accident adalah suatu kejadian yang tidak diinginkan berakibat cedera pada manusia, kerusakan barang, gangguan terhadap pekerjaan dan pencemaran lingkungan.

Incident Suatu kejadian yang tidak diinginkan, bilamana pada saat itu sedikit saja ada perubahan maka dapat mengakibatkan terjadinya accident. Contohnya sebagai berikut; Seseorang sedang duduk di suatu ruangan, setelah itu dia berdiri beberapa saat dengan maksud hendak berjalan ke depan. Saat dia sedang berdiri untuk siap-siap melangkah, tiba-tiba sebuah benda jatuh dari lantai atas tepat sejengkal di depan badannya. Seandainya orang itu lebih cepat saja dia untuk melangkah, tentu dia akan mendapat kecelakaan.

Danger (Bahaya) merupakan tingkat bahaya dari suatu kondisi di mana atau kapan muncul sumber bahaya. Danger adalah  lawan dari aman atau selamat.

Aman / Selamat (Safe Condition) adalah suatu kondisi di mana atau kapan munculnya sumber bahaya telah dapat dikendalikan ke tingkat yang memadai.

Risk (Resiko) adalah ukuran kemungkinan kerugian yang akan timbul dari sumber bahaya (hazard) tertentu yang terjadi. Untuk menentukan resiko membutuhkan perhitungan antara konsekuensi / dampak yang mungkin timbul dan probabilitas, yang biasanya disebut sebagai Tingkat Resiko (level of risk).

Penilaian Resiko adalah pelaksanaan metode-metode untuk menganalisa tingkat resiko, mempertimbangkan resiko tersebut dalam tingkat bahaya (danger) dan mengevaluasi apakah sumber bahaya itu dapat dikendalikan secara memadai serta mengambil langkah-langkah yang tepat.

 

Renault K500-8x8

Renault Trucks adalah produsen truk komersial Perancis dengan kantor pusat perusahaan di Saint-Priest dekat Lyon. Awalnya bagian dari Renault, kemudian telah menjadi anak perusahaan Volvo Group sejak tahun 2001.

Vehicle Identification Number VIN

1. VIN (Vehicle Identification Number) - on the right side member.

2. Identification plate - under the passenger seat.

VIN adalah kombinasi karakter yang diberikan pada kendaraan oleh pabrikan untuk identifikasi.

WMI World Manufacturer Identifier (Digit 1–3)

Merupakan manufacturer code. 

• Renault Trucks WMI adalah VF6.

VDS Vehicle Descriptor Section (Digit 4–9)

Bagian ini mendiskripsikan vehicle characteristic :

• Digit 4–5 = Range

• Digit 6 = Type

• Digit 7 = Engine

• Digit 8 = Variant

• Digit 9 = Check Digit

VIS Vehicle Indicator Section (Digit 10–17)

Bagian ini mendiskripsikan manufacturing characteristic :

• Digit 10 = Model year (according to ISO standard 3779)

• Digit 11 = Assembly plant

• Digit 12–17 = Serial number

Prinsip Kerja Pre-Engage Drive Starting Motor

Prinsip Kerja Pre-Engage Drive Starting Motor
Pre-engage drive starting motor atau yang lebih dikenal dengan overrunning type starter motor terdiri dari komponen-komponen utama :

• Solenoid : yang bertugas seperti relay, menghubungkan arus yang besar dari baterai ke starter motor (melalui moving contact) dengan bantuan sejumlah kecil arus listrik yang dikontrol dari kunci kontak.

• Starter Motor : yang bertugas menghasilkan gerak berputar dengan torsi besar untuk memutarkan flywheel. Torsi yang besar ini berasal dari perputaran armature di antara electromagnetic stator yang disusun oleh field coil dan pole shoe.

• Overrunning clutch dan pinion gear : yang bertugas menyalurkan torsi yang dihasilkan starter motor ke flywheel engine dan mencegah terjadinya putaran yang berlebihan (overrunning) akibat terbawa berputarnya shaft starter motor saat engine telah hidup dan perkaitan antara pinion gear dan flywheel masih terjadi.

Pada saat kunci kontak posisi off, tidak ada arus mengalir ke dalam solenoid maupun starter motor. Arus listrik (+) stand-by pada kontak ponint sebelah atas. Pinion gear tidak terkait dengan flywheeL.

Kondisi Pre-Engaged
Kemudian bila kunci kontak diposisikan START, arus listrik akan mengalir ke pull-in coil dan holding coil secara bersamaan. Pull-in coil akan menarik plunger ke arah kanan, dan holding coil akan menahan plunger pada posisi terakhirnya. Karena pull-in coil terpasang secara seri dengan field coil, arus keluaran pull-in coil akan terus mengalir ke field coil dan menyebabkan putaran lemah pada armature.

Kondisi Engaged
Pada saat yang hampir bersamaan, plunger menarik shift lever hingga pinion gear bergerak ke kiri dan terhubung (engaged) dengan flywheel. Ketika plunger bergerak ke kanan, moving contact akan menghubungkan contact point hingga arus listrik (+) yang sudah stand-by akan mengalir dengan nilai yang besar menuju field coil secara langsung dari baterai (Pull-in coil tidak bekerja). Akibatnya armature akan berputar dengan kuat dan putarannya diteruskan ke flywheel melalui overrunning clutch dan pinion gear.

Volvo FMX - Dual Steering System

Volvo FMX - Dual Steering System
Dual steering system berarti terdapat dua servo control hydraulic pump circuit. Jika main circuit mengalami malfunction maka circuit 2 akan mengambilalih fungsi steering system. Dual steering system terdiri dari :

• Circuit 1, dimana servo pump digerakan oleh engine (3).

• Circuit 2, dimana servo pump digerakam oleh output shaft pada gearbox (4). Servo pump digerakan selama kendaraan bergerak baik dalam kondisi engine running atau tidak. Circuit 2 tidak akan berpengaruh selama circuit 1 berfungsi dengan benar.

1. Power steering pump, engine-driven (circuit 1)
2. Power steering pump, gearbox-driven (circuit 2)
3. Oil reservoir
4. Steering gear
5. Flow sensor (circuit 2)
6. Change-over valve
7. Power steering cylinder

A. Scenario with functioning circuit 1
B. Scenario with the circuit 1 out of order

1. Circuit 1
2. Circuit 2
3. Power steering pump, engine-driven (circuit 1)
4. Power steering pump, gearbox-driven (circuit 2)
5. Oil reservoir
6. Steering gear
7. Flow sensor (circuit 2)
8. Change-over valve
9. Power steering cylinder
10. Pipe system to power steering cylinder

Circuit 1
Dalam kondisi engine running, pump (3) menghisap oil dari oil reservoir (5). Steering gear (4) dan power steering cylinder (10) terhubung melalui change-over valve (8) oleh dua saluran.
Relief pressure di-adjust menggunakan automatic relief screw. Servo pump tidak memiliki pressure limiting valve. Maximum pressure pada circuit 1 diatur pada steering gear.

Circuit 2
Pump (4) menghisap oil dari oil reservoir (5). Dari servo pump, delivery pipe menuju valve housing pada steering gear (6). Ketika circuit 1 is dalam kondisi normal, aliran pada circuit 2 tanpa hambatan melalui valve housing pada steering gear. Jika circuit 1 mengalami malfunctin, maka circuit tersebut akan dimatikan dan circuit 2 mensupplai oli menuju ke steering gear. Power steering cylinder (10) disengaged pada saat yang bersamaan. Working pressure pada circuit 2 dikendalikan oleh servo pump.

ISO 45001:2018 Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3)

Apa itu ISO 45001?
ISO 45001 adalah standar internasional yang menetapkan persyaratan untuk sistem manajemen kesehatan dan keselamatan kerja (K3) . Ini memberikan kerangka kerja bagi organisasi untuk mengelola risiko dan meningkatkan kinerja K3. Berikut adalah 10 klausul yang terdapat pada ISO 45001:2018:

1. Scope (Ruang Lingkup)
2. Normative Reference (Acuan Normatif)
3. Terms And Definitions (Istilah dan Definisi)
4. Context Of The Organization (Konteks Organisasi)
5. Leadership (Kepemimpinan)
6. Planning (Perencanaan)
7. Support (Proses Pendukung)
8. Operation (Operasional)
9. Performance Evaluation (Evaluasi Performa)
10. Improvement (Peningkatan)

Klausul-klausul yang menjadi perhatian :
Planning (Perencanaan)
Klausul 6 – ISO 14001:2015, berkaitan dengan mengidentifikasi segala risiko/bahaya atau peluang yang dapat memengaruhi Occupational Health and Safety (OH&S) organisasi. Selain itu, ISO 45001:2018 membuat beberapa pertimbangan baru dalam identifikasi bahaya yang tidak disebutkan dalam OHSAS 18001. Untuk identifikasi bahaya, ISO 45001 memiliki pertimbangan yang tidak terlepas pada:

• Kondisi dan kegiatan rutin dan non-rutin pada pekerjaan
• Situasi darurat
• Faktor manusia, mencakup pekerja, kontraktor, pengunjung dan tamu perusahaan
• Perubahan terbaru atau yang baru diusulkan dalam organisasi, operasi kegiatan dan sistem manajemen K3
• Kecelakaan kerja sebelumnya, baik internal atau eksternal organisasi termasuk penyebabnya
• Perubahan pengetahuan atau informasi tentang bahaya
• Faktor sosial, seperti beban kerja, jam kerja, kepemimpinan dan budaya organisasi.

Support (Proses Pendukung)
Bagian terbesar dari ISO 45001:2015 yaitu membahas persyaratan tentang sumber daya, komunikasi, dan dokumentasi. Organisasi perlu memastikan bahwa karyawan di semua tingkatan diberi informasi tentang kebijakan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja serta memahami peran mereka pada ISO 45001:2015.

Operation (Operasional)
Klausul ini menyatakan bahwa organisasi perlu menilai kegiatan atau aktivitas yang memiliki dampak K3 secara signifikan dan menetapkan proses tertulis untuk kegiatan yang terdapat dalam ruang lingkup Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja. Pada klausul ini, menunjukkan perbedaan dengan OHSAS 18001 yaitu adanya fokus pada procurement, contractors and outsourcing. Proses-proses ini harus menggabungkan solusi untuk identifikasi bahaya yang terdapat dalam Klausul 6 – ISO 45001:2015. Organisasi juga harus membuat perencanaan untuk mempersiapkan dan menanggapi situasi darurat yang mungkin memiliki dampak K3 yang merugikan.

Performance Evaluation (Evaluasi Performa)
Pada klausul 9 – ISO 45001:2015, organisasi perlu menjabarkan cara memantau, mengukur, menganalisis dan mengevaluasi Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja. Klausul ini mencakup rencana untuk program audit internal dan tinjauan manajemen.

Improvement (Peningkatan)
Klausul 10 – ISO 45001:2015 membahas mengenai peningkatan secara spesifik dibandingkan OHSAS 18001. Terkait peningkatan, organisasi harus melakukan tindakan peningkatan berkelanjutan untuk mencapai hasil yang diharapkan dalam Sistem Manajemen K3. Dalam melakukan tindakan peningkatan, organisasi harus melakukan penyelidikan insiden, penyelidikan ketidaksesuaian, dan tindakan perbaikan berkelanjutan.
 

Standar ini menetapkan kriteria untuk kebijakan, tujuan, perencanaan, implementasi, pengoperasian, audit, dan peninjauan K3. Elemen kuncinya mencakup komitmen kepemimpinan, partisipasi pekerja, identifikasi bahaya dan penilaian risiko, kepatuhan hukum dan peraturan, perencanaan darurat, investigasi insiden, dan perbaikan berkelanjutan.

ISO 45001 menggunakan metodologi Plan-Do-Check-Act untuk mengelola risiko kesehatan dan keselamatan secara sistematis. Ini berlaku untuk semua ukuran organisasi dan dapat diintegrasikan dengan standar sistem manajemen ISO lainnya.

Mengapa ISO 45001 penting?
Penerapan ISO 45001 memberikan nilai signifikan bagi organisasi yang ingin mengurangi insiden di tempat kerja dan menunjukkan komitmen K3 . Manfaatnya implementasi ISO 45001 meliputi:

• Kerangka kerja untuk mengelola risiko K3 secara sistematis
• Mengurangi insiden dan cedera di tempat kerja
• Menunjukkan komitmen terhadap kesehatan dan keselamatan pekerja
• Memastikan kepatuhan terhadap peraturan K3
• Peningkatan ketahanan organisasi
• Peningkatan kinerja K3 secara berkelanjutan

Overhead Crane Pre-use Inspection

Overhead Crane Pre-use Inspection

Overhead crane ini berfungsi sebagai alat angkat maupun alat memindahkan barang pada lingkungan yang terbatas atau di dalam ruangan. Meskipun hanya bisa memindahkan barang dalam lingkungan tidak terlalu luas, Overhead crane bekerja efektif karena gerakannya dapat ke kanan – ke kiri dan maju – mundur.
Overhead crane juga dapat dibuat single girder maupun double girder sesuai dengan kebutuhan. Pemakaian overhead crane yang banyak digunakan pada dunia industri adalah girder dengan bentuk beam atau kotak. Hal ini karena dinilai lebih praktis dari segi konstruksi. Meskipun dalam perencanaan dan pembuatan overhead crane tidak memerlukan teknologi yang terlalu tinggi, pada alat pengangkat jenis ini tetap harus diperhatikan faktor keamanan dan keselamatan kerja operator yang menjalankannya.

Penting untuk mengenali bagian-bagian overhead crane beserta fungsinya. Hal ini bertujuan untuk memudahkan dalam mengecek saat terjadi kerusakan kecil ataupun sebagai sarana meminimalisir kecelakaan kerja karena disebabkan ketidaktahuan. Berikut bagian bagian overhead crane dan fungsinya,

• Drum

Drum merupakan komponen overhead crane yang berfungsi sebagai alat untuk menggulung tali baja sebagai penggerak daya. Komponen ini dilengkapi dengan alur agar tali baja dapat digulung teratur sehingga keausan baja dapat dikurangi.

• Rail (Runway Rail)

Rail adalah bagian overhead crane yang berfungsi sebagai lintasan untuk bergerak. Runway rail berada di samping kanan dan kiri. Komponen ini merupakan tempat untuk roda yang dapat menggerakkan hoist crane maju atau mundur.

• Girder

Girder adalah tempat bagi hoist untuk bisa bergerak ke kanan atau ke kiri. Bentuk girder seperti lintasan yang memiliki 2 jenis yaitu single girder atau double girder. Single girder artinya terdiri dari 1 balok sedangkan double girder terdiri dari 2 balok yang dipasang sejajar dengan ruang kosong di tengahnya. Ruang kosong tersebut nantinya akan menjadi tempat hoist crane untuk bergerak.

• Hook

Komponen hook dihubungkan ke drum dengan sheave block pulley melalui wire rope. Pada umumnya, memiliki safety latch untuk mencegah terlepasnya chain atau sling yang mengikatnya.

• Hoist

Mesin hoist adalah alat yang berfungsi untuk mengangkat serta menurunkan beban yang ingin dipindahkan. Pada mesin hoist terdapat hook dan tali kawat yang bisa diulur dan digulung sehingga dapat meraih muatan dengan lebih mudah. Hoist dapat bergerak secara horizontal ke arah kanan atau kiri pada girder.

Pre-use Inspection
Atau Inspeksi pra-penggunaan diperlukan sebelum penggunaan peralatan apapun yang berpotensi mengakibatkan kerugian ataupun kecelakaan kerja. Penggunaan Checklist adalah cara sederhana untuk merepresentasikan pelaksanaan inspeksi keselamatan. Checklist memberikan panduan terkait serangkaian hal spesifik yang konsisten untuk dilakukan pemeriksaan. Inspeksi ini biasanya dicatat dalam form atau log book yang disimpan pada peralatan dan tersedia untuk dilakukan peninjauan. Peralatan kerja yang belum dilakukan pemeriksaan sebaiknya tidak digunakan. Operator bertanggung jawab untuk mengidentifikasi dan melengkapi checklist Pre-use Inspection.

Hal-hal yang dilakukan pengecekan dalam Pre-use Inspection adalah :

1. Kondisi hook
2. Kondisi sheave block
3. Kondisi wire rope
4. Kondisi drum
5. Fungsi limit switch
6. Fungsi brake
7. Fungsi remote button (pendant control)
8. Fungsi emergency switch
9. Fungsi travelling alarm & rotary lamp

Penggunaan Tangga yang Aman

Materi safety talk pada kesempatan ini adalah tentang penggunaan tangga yang aman. Tangga (ladder) adalah alat yang penting dan banyak di gunakan baik di tempat kerja maupun di rumah. Namun, kita perlu memahami bahwa ada bahaya yang melekat saat kita melakukan pekerjaan di ketinggian.  Penggunaan tangga yang aman adalah syarat mutlak agar kita terhindari dari kecelakaan/ cidera.

Berikut ini beberapa hal yang perlu dipahami tentang penggunaan Step Ladder yang aman :

1. Lakukan pengecekkan terlebih dahulu pada tangga yang akan digunakan. Pengecekkan harus dilakukan oleh pengguna langsung, pada awal hari kerja, dan setelah tangga jatuh. Karena dikhawatirkan ada sesuatu yang abnormal atau kerusakan yang dapat membahayakan saat menggunakan tangga tersebut
2. Bagian penting yang harus kita cek antara lain :
• Step (anak tanggak/pijakan kaki) dari kebengkokan, kendor, retak/patah
• Rail (Pegangan) dari kebengkokan, kendor, retak/patah
• Spreader dari kebengkokan, kendor, retak/patah
• Brace (penguat/penyangga) dari kebengkokan, kendor, retak/patah
• Top cap dari kebengkokan, kendor, retak/patah
• Feet (Anti-slip shoes)
  
3. Periksa apakah tangga dapat tergelincir jika diletakkan pada tempat tersebut
4. Periksa apakah ada tangga dapat amblas jika letakkan pada tempat tersebut (umumnya untuk lokasi yang alasnya tanah)
5. Periksa apakah mekanisme penguncian masih berfungsi

Penting untuk memperhatikan hal-hal berikut ini agar kita selamat :

1. Hanya membawa alat/bahan yang ringan
2. Pastikan dapat menjangkau area yang ingin dijangkau
3. Pastikan sudut tangga pada rasio 4:1untuk leaning ladder (tangga miring) artinya jauh kaki tangga dengan dinding yaitu 1/4 dari tinggi tangga.
4. Selalu memegang tangga dan menghadap anak tangga saat menaiki atau menuruninya
5. Jangan mencoba untuk memindahkan atau memperpanjang tangga sambil berdiri diatas tangga
6. Tidak bekerja di tiga anak tangga teratas (jangan berdiri di tangga paling atas jika anda menggunakan anak tangga dengan 4 kaki atau stepladder)
7. Jangan meletakkan tangga pada objek bergerak seperti palet, batu bata dll.
8. Hindari memegang barang saat menaiki
9. Jangan bekerja dalam area horizontal 6 meter dari saluran listrik tenggan tinggi kecuali saluran tersebut sudah dimatikan atau di isolasi (gunakan tangga kayu atau fiberglass)
10. Pertahankan tiga titik tumpu yaitu kontak satu tangan dan dua kaki.
11. Jika memungkinkan bisa mengikat tangga tersebut ke bagian dinding / tiang agar tidak tergelincir
12. Tidak menyandarkan tangga pada permukaan yang lemah atau tidak stabil
    

Hierarchy of Risk Controls (Hirarki Pengendalian Risiko )

Hirarki Pengendalian Risiko 

Dijelaskan pada poin A.8.1.2 dari ISO 45001 tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja. Hirarki Pengendalian Risiko ini merupakan hal dasar yang harus dipahami oleh seluruh karyawan terutama pengawas operasional karena akan menjadi dasar dalam pengambilan keputusan terkait dengan pengendalian risiko.

Tujuan hirarki pengendalian risiko adalah untuk menyediakan pendekatan sistematik guna meningkatkan keselamatan dan kesehatan kerja, mengeliminasi bahaya dan mengurangi atau mengendalikan risiko ditempat kerja. Kita bisa mengkombinasikan beberapa pengendalian risiko dengan tujuan agar berhasil dalam mengurangi risiko terkait dengan keselamatan dan kesehatan kerja kepada level yang serendah mungkin yang dapat dikerjakan dengan pertimbangan (as low as reasonably practicable).

Berikut adalah 5 tahap hirarki pengendalian risiko berdasarkan ISO 45001 :

• Hazard Elimination (Eliminasi)

Eliminasi berarti menghilangkan bahaya. Contoh tindakan eliminasi adalah berhenti menggunakan zat kimia beracun, menerapkan pendekatan ergonomic ketika merencanakan tempat kerja baru, mengeliminasi pekerjaan yang monoton yang bisa menghilangkan stress negatif, dan menghilangkan aktifitas tertentu dari sebuah area.

• Substitution (Substitusi/Penggantian)

Substitusi berarti mengganti sesuatu yang berbahaya dengan sesuatu yang memiliki bahaya lebih sedikit. Contoh tindakan substitusi adalah mengganti aduan konsumen dari telepon ke online, menggnti cat dari berbasis solven ke berbasis air, mengganti lantai yang berbahan licin ke yang tidak licin, dan menurunkan voltase dari sebuah peralatan.

• Engineering Control (Rekayasa Teknik)

Tahapan rekayasa teknik dari pekerjaan merupakan tahapan untuk memberikan perlindungan pekerja secara kolektif. Contoh perlindungan dalam rekayasa teknik pekerjaan adalah pemberian pelindung mesin, system ventilasi, mengurangi kebisingan, perlindungan terhadap bekerja ketinggian.

• Administrative Control (Pengendalian Administrasi)

Pengendalian administrasi merupakan pengendalian risiko dan bahaya dengan peraturan-peraturan terkait dengan keselamatan dan kesehatan kerja yang dibuat. Contoh pengendalian administrasi adalah melaksanakan inspeksi keselamatan terhadap peralatan secara periodik, melaksanakan pelatihan, mengatur keselamatan dan kesehatan kerja pada aktivitas kontraktor, melaksanakan safety induction, memastikan operator forklift sudah mendapatkan lisensi yang diwajibkan, menyediakan instruksi kerja untuk melaporkan kecelakaan, melakukan perubahan shift kerja, menempatkan pekerja sesuai dengan kemampuan dan risiko pekerjaan (misal terkait dengan pendengaran, gangguan pernafasan, gangguan kulit).

• Personal Protective Equipment (Alat Pelindung Diri)

Alat pelindung diri menurut Peraturan Menteri Tenaga Kerja nomor 8 Tahun 2010 adalah suatu alat yang mempunyai kemampuan untuk melindungi seseorang yang fungsinya mengisolasi sebagian atau seluruh tubuh dari potensi bahaya di tempat kerja. Contoh Alat Pelindung Diri adalah baju, sepatu keselamatan, kacamata keselamatan, perlindungan pendengaran dan sarung tangan.

Penyebab Langsung Kecelakaan Kerja

Penyebab Langsung Kecelakaan Kerja

Piramida Keselamatan adalah teori yang menyatakan bahwa kecelakaan kerja tidak terjadi secara kebetulan, melainkan karena adanya penyebab yang memicu terjadinya kecelakaan. Piramida Keselamatan menjelaskan bahwa penyebab langsung yang memicu terjadinya kecelakaan adalah:

• Perilaku tidak aman (unsafe act)

• Kondisi tidak aman (unsafe condition)

Perilaku tidak aman (unsafe act) meliputi perilaku pekerja di tempat kerja, seperti kecerobohan, kurangnya perhatian, tidak mengikuti prosedur keselamatan yang telah ditetapkan dsb. Sedangkan Kondisi tidak aman (unsafe condition) meliputi faktor-faktor seperti pencahayaan yang tidak memadai, ventilasi yang buruk, alat dan mesin yang rusak, bahan kimia berbahaya yang tidak disimpan dengan benar dsb.

Mengurangi risiko kecelakaan kerja yang mungkin terjadi dapat dilakukan dengan beberapa langkah :

1. Pelatihan dan edukasi: Perusahaan harus memberikan pelatihan dan edukasi yang tepat kepada pekerja tentang pentingnya keselamatan di tempat kerja, serta mengajarkan mereka tentang perilaku keselamatan yang benar.

2. Perbaikan kondisi fisik tempat kerja: Perusahaan harus memperbaiki kondisi fisik tempat kerja, seperti memperbaiki alat dan mesin yang rusak, memastikan bahan kimia berbahaya disimpan dan digunakan dengan benar, dan memastikan ventilasi dan pencahayaan di tempat kerja memadai.

3. Mengatasi faktor lingkungan: Perusahaan harus memastikan bahwa pekerja diberi pelatihan untuk menghadapi situasi darurat, dan dilengkapi dengan peralatan keamanan yang diperlukan.

4. Menetapkan kebijakan keselamatan yang jelas dan komprehensif: Perusahaan harus memiliki kebijakan keselamatan yang jelas dan komprehensif, serta memastikan bahwa kebijakan tersebut diterapkan dengan benar di seluruh perusahaan.

5. Melakukan inspeksi dan pengawasan secara berkala: Perusahaan harus melakukan inspeksi dan pengawasan secara berkala untuk memastikan bahwa semua langkah keselamatan di tempat kerja diikuti dengan benar dan berfungsi dengan baik.

6. Mendorong partisipasi pekerja: Perusahaan harus mendorong partisipasi pekerja dalam program keselamatan, seperti melalui pembentukan komite keselamatan atau memberikan penghargaan kepada pekerja yang mencapai tingkat keselamatan tertentu.

Dengan menerapkan perilaku kerja yang aman dan meningkatkan kesadaran pekerja akan pentingnya keselamatan di tempat kerja maka akan mengurangi risiko kecelakaan kerja yang terjadi. Hal ini dapat membantu perusahaan menghemat biaya yang dikeluarkan untuk biaya medis dan asuransi, serta meningkatkan produktivitas pekerja yang lebih sehat dan lebih aman.

Turbocharger

Perbedaan signifikan antara turbocharged engine dan traditional naturally aspirated engine adalah terletak pada udara yang masuk kedalam engine sudah dikompresi sebelum bahan bakar diinjeksikan. Di sinilah turbocharger sangat menentukan keluaran tenaga dan efisiensi mesin diesel.

Fungsi turbocharger adalah memampatkan lebih banyak udara yang mengalir kedalam engine cylinder. Ketika udara dikompresi, molekul-molekul oksigen akan berkumpul menjadi lebih berdekatan. Peningkatan udara ini berarti lebih banyak bahan bakar yang dapat ditambahkan dibandingkan dengan naturally aspirated engine dengan ukuran yang sama. Hal ini kemudian menghasilkan peningkatan mechanical power dan peningkatan efisiensi proses pembakaran secara keseluruhan. Oleh karena itu, ukuran mesin dapat dikurangi untuk mesin turbocharged sehingga menghemat tempat, bobot, dan peningkatan penghematan bahan bakar secara keseluruhan.

Turbocharger terdiri dari dua bagian utama: turbine dan compressor. Turbin terdiri dari turbine wheel (1) dan turbine housing (2). Fungsi turbine housing adalah mengarahkan exhaust gas (3) ke turbine wheel. Energi dari exhaust gas memutar turbine wheel, dan gas tersebut kemudian keluar dari turbine housing melalui exhaust outlet area (4). 

Compressor juga terdiri dari dua bagian: compressor wheel (5) dan compressor housing (6). Cara kerja compressor berlawanan dengan turbine. Compressor wheel dipasang bersamaaan dengan turbine melalui forged steel shaft (7), dan saat turbine memutar compressor wheel, putaran kecepatan tinggi menarik udara dan memampatkannya. Compressor housing kemudian mengubah aliran udara berkecepatan tinggi dan bertekanan rendah menjadi aliran udara bertekanan tinggi dan berkecepatan rendah melalui proses yang disebut difusi. Udara bertekanan atau compressed air (8) didorong ke dalam engine, sehingga dapat membakar lebih banyak bahan bakar untuk menghasilkan tenaga lebih besar.

1. Turbine wheel
2. Turbine housing
3. Exhaust gas
4. Exhaust outlet area
5. Compressor wheel
6. Compressor housing
7. Forged steel shaft
8. Compressed air 

Biasanya engine yang terpasang turbocharger akan dilengkapi dengan intercooler (Charge-air cooler). Ketika udara didinginkan setelah melewati turbocharger, maka lebih banyak massa udara (oxygen) yang dapat masuk kedalam cylinder. Hal ini memungkinkan untuk menginjeksikan lebih banyak fuel kedalam cylinder yang akan menghasilkan peningkatan power yang significant sekitar 10%. Engine torque juga meningkat dan fuel consumption dapat dikurangi.

Sepuluh Aturan untuk Menjaga Keselamatan Kesepuluh Jari Tangan

Sepuluh Aturan untuk Menjaga Keselamatan Kesepuluh Jari Tangan

1. Waspadai titik jepit (pinch point). Latih diri Anda untuk mengenali titik jepit (pinch point) dan hindari meletakkan tangan dan jari Anda di tempat berbahaya tersebut.

2. Mengharapkan yang tidak terduga. Misalnya saat menggunakan kunci pas dan perkakas tangan lainnya yang mungkin akan menimbulkan hambatan, antisipasilah perkakas tersebut dapat tergelincir atau benda yang diberi tekanan tiba-tiba roboh.

3. Periksa peralatan. Periksalah apakah peralatan dalam kondisi layak pakai dan aman digunakan.

4. Jangan bekerja pada peralatan yang bergerak. Jika peralatan dapat dihentikan, lakukanlah. Bekerja pada peralatan yang bergerak dapat menimbulkan ancaman nyata bagi tangan dan jari.

5. Ganti pelindung mesin (guarding) jika mengalami kerusakan. Adanya pelindung mesin (guarding) menjadi faktor penting dalam menjaga tangan dan jari terhindar dari area berbahaya.

6. Berhati-hatilah dengan peralatan yang bekerja secara otomatis. Jangan pernah mengerjakan peralatan tersebut tanpa terlebih dahulu menghilangkan kemungkinan pengaktifan secara otomatis.

7. Matikan energi peralatan listrik sebelum mengerjakannya. Luka bakar akibat korsleting peralatan listrik merupakan ancaman bagi tangan dan jari ketika pekerjaan disekitar peralatan tersebut dilakukan.

8. Berhati-hatilah saat menutup pintu. Perhatikan ketika mencari pegangan tangan untuk naik atau turun unit.

9. Hindari menyentuh peralatan yang panas. Setiap peralatan yang panas berpotensi menimbulkan cedera yang serius pada tangan atau jari manapun yang bersentuhan dengannya.

10. Jika pekerjaan yang dilakukan memerlukan sarung tangan, gunakanlah. Sarung tangan memberikan perlindungan dari benda tajam, serpihan kayu dan logam, asam, luka bakar listrik, bahan kimia, dan banyak sumber cedera lainnya.

Potensi Bahaya Kesehatan & Keselamatan Pengelasan

Pengelasan merupakan pekerjaan dengan tingkat paparan panas dan kebisingan yang tinggi. Berikut ini adalah potensi bahaya kesehatan dan keselamatan dalam pengelasan.

Bahaya : Pinch Point atau titik jepit pada roda gigi atau benda berputar
Pencegahan : Gunakan prosedur LOTO saat melakukan perawatan atau melakukan pekerjaan apa pun dalam jarak 12” (±30 cm) dari titik jepit yang terbuka. Jangan pernah meletakkan tangan atau kaki Anda di dekat titik jepit atau roda gigi yang terbuka!

Bahaya : Bahaya Listrik    
Pencegahan : Pastikan semua peralatan dan mesin listrik memiliki steker dan kabel yang dalam kondisi baik.

Bahaya : Explosive atau ledakan    
Pencegahan : Pastikan tabung gas disimpan dan ditangani dengan benar. Grounding yang tepat harus digunakan.

Bahaya : Nilai Ambang Batas (NAB) Kebisingan    
Pencegahan : Perlindungan pendengaran diperlukan saat bekerja di area yang ditentukan.
Intensitas Kebisingan
(dBA)    Waktu pemaparan per hari
85           8
88           4
91           2
94           1

Bahaya : Exposure atau paparan    
Pencegahan : Pahami bahan kimia yang bekerja di sekitar Anda. Konsultasikan MSDS (Material Safety Data Sheet) dan gunakan APD yang sesuai.

Bahaya : Sinar UV (Ultra Violet)    
Pencegahan : Pastikan Anda menggunakan sarana keselamatan untuk melindungi diri dari sinar UV saat mengelas.

Bahaya : Foot injury atau cedera kaki    
Pencegahan : Alas kaki pelindung yang disetujui diperlukan bila ada risiko cedera kaki karena terpeleset, medan tidak rata, abrasi, potensi hancur, suhu ekstrem, zat korosif, bahaya tusukan, sengatan listrik, dan bahaya lain yang dapat dikenali.

Bahaya : Gas bertekanan    
Pencegahan : Jangan dijatuhkan dan jangan disimpan didekat sumber panas. Ikat tabung bertekanan agar tidak mudah terjatuh.

Bahaya : Kebakaran    
Pencegahan : Pastikan area kerja Anda bebas dari bahan mudah terbakar yang dapat memicu kebakaran akibat percikan api las.

Petunjuk Umum Pengelasan

Pengelasan merupakan pekerjaan dengan tingkat paparan panas dan kebisingan yang tinggi. Berikut ini adalah petunjuk-petunjuk umum pengelasan yang harus dilaksanakan untuk keselamatan pekerja dan lingkungan kerja.

• Pengelasan dan pemotongan logam dilakukan oleh tenaga ahli atau orang yang memiliki kewenangan mengoperasikan peralatan pengelasan dan pemotongan.

• Peralatan pengelasan dan pemotongan termasuk selang dan kabel harus dipelihara dalam kondisi baik.

• Pengelasan dan pemotongan tidak boleh dilakukan di tempat penyimpanan bahan yang mudah terbakar atau pada benda mudah terbakar dimana terdapat bahaya ledakan karena adanya campuran gas.

• Pakaian pelindung yang sesuai yang terdiri dari sarung tangan tahan api, pelindung paha dan kaki, sepatu safety dan celemek (welding appron) harus disediakan untuk pekerja sebagai pelindung dari panas dan percikan logam panas. Pelindung las (welding shield) dengan kaca penyaring dengan warna yang sesuai harus dipakai sebagai pelindung wajah.

• Ventilasi yang memadai harus disediakan saat mengelas di ruang terbatas, memotong atau mengelas bahan berlapis seng, kuningan, perunggu, galvanis atau timbal. Gunakan exhaust fan tambahan untuk untuk mengurangi asap dan gas dari zona pernapasan. Gunakan respirator yang tepat saat diperlukan.

• Pengelasan dan pemotongan tidak boleh dilakukan pada drum, tong, tangki atau wadah lain kecuali telah dikosongkan, dibersihkan secara menyeluruh dan dipastikan tidak ada bahan yang mudah terbakar.

• Alat pemadam api harus tersedia di dekat lokasi pengelasan dan pemotongan.

• Penghalang (welding screen) harus didirikan untuk melindungi orang lain dari sinar berbahaya dari pekerjaan. Ketika pengelasan atau pemotongan dilakukan pada posisi tinggi, tindakan pencegahan harus dilakukan untuk mencegah percikan api atau logam panas jatuh pada orang atau bahan yang mudah terbakar.

• Untuk pengelasan listrik (Busur), tindakan pencegahan tambahan berikut harus dilakukan :

• Ketika pengelasan listrik dilakukan di dekat jalur pipa yang membawa bahan mudah terbakar, jalur pipa tersebut tidak boleh digunakan sebagai bagian dari konduktor pembumian (grounding) tetapi konduktor pembumian yang terpisah harus dihubungkan ke mesin langsung dari pekerjaan.

• Kontak personel dengan elektroda atau bagian aktif lainnya dari peralatan las listrik harus dihindari.

• Hubungkan kabel kerja ke pekerjaan sedekat mungkin dengan zona pengelasan menghindari jalur arus yang menyimpang. Harus dilakukan sangat hati-hati untuk mencegah kontak yang tidak disengaja dari elektroda dengan grounding.

• Pastikan semua peralatan listrik dan pengkabelan terpasang dengan baik dan memiliki perlindungan sirkuit yang direkomendasikan. Kabel las tidak boleh tersangkut dengan kabel listrik. Harus dipastikan bahwa kabel tidak rusak oleh pergerakan material.

• Gunakan konektor dan sambungan yang tepat. Periksa kerusakan sebelum, selama, dan setelah digunakan.  Perbaiki atau ganti kabel yang rusak.

Prosedur Parkir di Area Tambang

Tujuan :

1. Menciptakan kondisi lalu lintas tambang yang tertib, aman dan lancar sehingga dapat mengurangi tingkat kecelakaan

2. Sebagai pedoman bagi karyawan yang memiliki kewenangan mengoperasikan unit

 

Prosedur Parkir :

1. Unit dinyatakan parkir ketika operator/driver tidak berada didalam unit.
2. Parkir harus ditempat yang rata
3. Menurunkan semua attachment (bucket, ripper, blade).
3. Pasang parking brake, matikan engine.
5. Pastikan kunci kontak tercabut
6. Jarak parkir menyamping dengan unit lain minimal 1 kali lebar unit.
7. Jarak parkir memanjang dengan unit lain minimal 1 kali panjang unit
8. Jika mengharuskan parkir ditanjakan/turunan

- Roda harus dibelokkan ke arah tanggul
- Pasang ganjal minimal untuk 2 roda
- Posisikan transmisi lever gear maju terendah bila parkir ditanjakan dan gear mundur bila parkir diturunkan untuk unit yang menggunakan system clutch (manual)

9. Untuk kendaraan sarana (light vehicle) yang akan parkir disekitar alat berat atau dump truck yang sedang parkir harus mengikuti ketentuan jarak

- Samping cabin Minimal 20 meter
- Minimal 10 meter (Radius luar untuk unit excavator)
- Depan Dilarang parkir di blind zone unit (belakang & sisi jauh cabin operator)

10. Untuk unit excavator jarak parkir menyamping dengan unit excavator lainnya adalah minimal 30 meter sedangkan jarak parkir memanjang dengan unit excavator lainnya adalah minimal 20 meter dari radius terluar bucket excavator, posisi upper structure sejajar dengan under structure dan posisi attachment searah dengan idler.
11. Semua kendaraan dilarang parkir di

- Area yang ada rambu dilarang parkir
- Radius kurang dari 30 meter dari alat berat yang beroperasi dari radius jangkauan terluar.
- Area rawan longsor
- Tanjakan dan tikungan.
- Area blind zone

 

Isyarat Klakson :

Bertujuan untuk memberikan peringatan kepada orang/kendaraan lain bahwa unit tersebut akan bergerak sesuai dengan isyarat :

- Klakson 1x : tanda unit akan start engine

- Klakson 2x : tanda unit akan bergerak maju

- Klakson 3x : tanda unit akan bergerak mundur

Isyarat klakson dengan pergerakan unit harus diberikan jeda 3 detik untuk memastikan bahwa kondisi sekitar benar-benar aman. Selain itu klakson panjang merupakan tanda emergency

APAR (Alat Pemadam Api Ringan)

Hampir semua kebakaran terjadi pada tahap awal dalam skala kecil dan dapat dipadamkan dengan cepat jika alat pemadam api yang tepat tersedia, dan orang yang menemukan api telah dilatih untuk menggunakan alat pemadam api ringan (APAR) atau Fire Extinguishers yang ada. Pada dasarnya ada tiga jenis atau kelas alat pemadam kebakaran, yang masing-masing memadamkan jenis api tertentu. 

Alat pemadam api kelas A akan memadamkan api pada bahan mudah terbakar biasa, seperti kayu dan kertas. Alat pemadam yang cocok untuk kebakaran Kelas A harus ditandai dengan segitiga yang memuat huruf "A.N". Jika berwarna, maka segitiga tersebut harus berwarna hijau. 

Alat pemadam api kelas B akan memadamkan api pada bahan mudah terbakar biasa, seperti kayu, kertas, dan plastik. Alat pemadam yang cocok untuk kebakaran Kelas A cocok untuk kebakaran Kelas B harus ditandai dengan kotak yang berisi huruf "B". Jika berwarna, kotak tersebut harus berwarna merah. 

Alat pemadam api kelas C digunakan pada kebakaran yang melibatkan peralatan listrik berenergi yang memerlukan penggunaan listrik non-konduktif pemadam. Alat pemadam yang sesuai untuk kebakaran Kelas C harus ditandai dengan lingkaran yang mengandung huruf "C". Jika berwarna, lingkaran tersebut harus berwarna biru. Adanya huruf "C" menunjukkan bahwa bahan pemadam tersebut non-konduktif . 

Setiap lokasi kerja harus memiliki alat pemadam kebakaran sesuai dengan kemungkinan terjadinya berdasarkan aktivitas pekerjaan atau material yang ada pada lokasi kerja. Jumlah alat pemadam yang dibutuhkan tergantung pada luasan area, material dan aktivitas pekerjaan. Kenali lokasi alat pemadam kebakaran di lokasi kerja Anda.

Langkah Penggunaan APAR sbb :

1. Tarik pin di bagian atas alat pemadam.
2. Arahkan nosel ke arah api.
3. Tekan pegangannya untuk melepaskan bahan pemadam dan
4. Sapu dari sisi ke sisi di dasar api sampai padam 

 

Lifting Gear Inspection

Proses dari pengangkatan (lifting) ini merupakan salah satu pekerjaan dengan kategori risiko yang sangat tinggi (high risk job) akan kecelakaan pada saat pengoperasiannya, oleh karena itu para pekerja atau operator pada pekerjaan ini harus mempunyai sertifikat keahlian yang diperoleh dari pelatihan, agar meminimalisir terjadinya kecelakaan pada saat mengoperasikan pesawat angkat (lifting equipment). Terjadinya kecelakaan kerja khususnya pekerjaan pengangkatan (lifting) dengan menggunakan pesawat angkat (lifting equipment) antara lain gagalnya pengangkatan beban, rusaknya peralatan, putusnya tali sling pengikat, dan kerusakan pada struktur bangunan disekitarnya, serta cidera atau bahkan terjadinya kematian adalah bagian dari rangkaian risiko yang bisa terjadi pada saat proses pekerjaan pengangkatan dengan melibatkan pesawat angkat (lifting equipment) dan aksesoris (lifting gear)

Lifting Gear Inspection merupakan inpeksi periodik secara menyeluruh terhadap pesawat angkat (lifting equipment) dan aksesoris (lifting gear) yang sudah menjadi suatu kebutuhan selama peralatan di pergunakan. Karena resiko keselamatan yang tinggi, peralatan lifting gear atau alat bantu angkat harus dilakukan pemeriksaan atau inspeksi dan pengujian secara berkala.

Dalam melakukan Lifting Gear Inspection secara menyeluruh terhadap alat angkat dan aksesories akan mengikuti prosedure standard dari industry dan metode-metode yang meliputi :

1. Pemeriksaan visual dan pemeriksaan fungsional
2. Pengukuran keausan
3. NDT (pengujian non-destruktif) dan pengujian beban (Load Test)

Lifting Gear Inspection meliputi alat-alat berikut tetapi tidak terbatas pada:

• Slings
• Shackles
• Chainblocks
• Wire Rope
• Cranes
• Pad Eyes
• Sheaves/Snatch Blocks

Defensive Driving

Dalam semua kasus, saat mengoperasikan kendaraan, pengemudi harus mempraktikkan teknik defensive driving. Defensive driving adalah seni mengemudi untuk mencegah dan menghindari kecelakaan lalu lintas, terlepas dari kondisi dan tindakan tidak aman yang dilakukan oleh pengemudi lain serta kondisi jalan dan atau cuaca buruk. 

Defensive driving yang baik akan mempraktikkan delapan teknik berikut:

1. Melihat jauh kedepan ke arah perjalanan, kenali rute yang akan dilalui. Lihatlah 2 atau 3 kendaraan di depan untuk mengamati situasi, kondisi dan karakter pengemudi yang berkendara di depan Anda. Hal ini memungkinkan Anda untuk mempertimbangkan suatu tindakan pencegahan atas apa yang mungkin bisa terjadi
2. Dapatkan "big picture atau gambaran besar", cobalah untuk melihat keseluruhan jalan. Selalu perhatikan situasi dan kondisi di samping dan belakang. Hindari "pandangan hanya pada satu titik". Jaga agar mata Anda tetap bergerak. Posisikan kendaraan untuk meningkatkan bidang pandangan Anda
3. Selalu sediakan rute evakuasi, dengan memperlambat atau mendahului kendaraan di samping Anda
4. Jaga jarak agar kendaraan Anda tetap terlihat dan tunjukkan niat Anda sejak dini dengan menggunakan lampu sein, lampu hazzard, lampu dipped beam maupun klakson
   
5. Ketika berhenti sebelum berbelok ke kiri pada lalu lintas masuk, biarkan roda tetap lurus untuk mencegah terdorong ke lalu lintas yang datang jika terjadi tabrakan dari belakang;
6. Saat memasuki persimpangan berlatihlah melihat ke kiri/kanan/kiri. Pastikan untuk berhenti sepenuhnya sebelum melanjutkan
7. Belajar untuk mengkompensasikan bahaya seperti cuaca, lubang, kerikil lepas, atau pasir; dan
8. SELALU menjaga sikap berhati-hati dalam berkendara.

Jarak Aman (Prinsip 3 Detik)

Menjaga jarak kendaraan sesungguhnya sudah diatur dalam PP No 43 Tahun 1993 Pasal 63, "Pengemudi pada waktu mengikuti atau berada di belakang kendaraan lain, wajib menjaga jarak dengan kendaraan yang berada didepannya."

Maka dari itu, agar aman saat berkendara salah satunya yakni memahami dan menerapkan prinsip tiga detik untuk menjaga jarak aman dalam berkendara, baik saat  keadaan lengang, ramai lancar ataupun macet. Dijelaskan bahwa jarak aman berkendara adalah 3 detik dari kendaraan yang ada di depan maju sampai kita memajukan kendaraan. Jarak waktu tersebut dapat memberikan ruang gerak bagi pengendara untuk berhenti, berpindah jalur, atau berhenti secara tiba-tiba.

Jarak aman tiga detik tersebut linear dengan waktu persepsi manusia dan reaksi mekanikal. Pada saat pengereman, butuh waktu 3 detik untuk berhasil sepenuhnya.

• 0,5 - 1 detik : waktu bagi otak pengendara untuk memperoses perintah pada otot di kaki untuk menginjak pedal rem
• 0,5 - 1 detik : sistem mekanik dari fungsi rem hingga akhirnya sistem pengereman bekerja optimal setelah diinjak

Simbol dan Label B3 (Bahan Beracun dan Berbahaya)

Bahan Berbahaya dan Beracun yang selanjutnya disingkat dengan B3 adalah bahan yang karena sifat dan/atau konsentrasinya dan/atau jumlahnya, baik secara langsung maupun tidak langsung, dapat mencemarkan dan/atau merusak lingkungan hidup, dan/atau dapat membahayakan lingkungan hidup, kesehatan, kelangsungan hidup manusia serta makhluk hidup lainnya. Sedangkan Bahan Kimia itu sendiri adalah semua materi berupa unsur, senyawa tunggal dan/atau campuran yang berwujud padat, cair, atau gas.

Pengelolaan B3 yang mencakup kegiatan menghasilkan, mengangkut, mengedarkan, menyimpan, menggunakan dan/atau membuang B3 harus dilakukan secara baik dan benar, sehingga penggunaan dan penanganan B3 tersebut akan aman bagi pengguna dan tidak mencemari lingkungan dan membahayakan makhluk hidup lainnya.

Salah satu hal penting dalam pengelolaan B3 adalah pemberian simbol dan label. Pemberian simbol dan label sangat penting untuk mengidentifikasi sekaligus mengklasifikasikan B3, yang nantinya akan sangat berguna sebagai informasi penting dalam pengelolaannya. Identifikasi yang digunakan untuk penandaan B3 terdiri dari 2 (dua) jenis yaitu Simbol dan Label.

Simbol/Piktogram Bahaya dan Label ini telah menyesuaikan dengan Peraturan Menteri Perindustrian Republik Indonesia Nomor 23/M-Ind/Per/4/2013 Tentang Perubahan Atas Peraturan Menteri Perindustrian Nomor 87/M-Ind/Per/9/2009 Tentang Sistem Harmonisasi Global Klasifikasi Dan Label Pada Bahan Kimia.

Simbol Bahaya atau Piktogram Bahaya adalah suatu komposisi grafis yang terdiri dari suatu simbol bahaya dan elemen-elemen grafis lainnya seperti bingkai, pola latar belakang atau warna yang dimaksudkan untuk menyampaikan informasi spesifik tentang suatu bahaya.

Sedangkan Label adalah keterangan mengenai bahan kimia yang berbentuk piktogram bahaya atau simbol, tulisan, atau kombinasi keduanya atau bentuk lain yang juga berisi informasi identitas bahan kimia atau produk, identitas produsen atau pemasok, serta klasifikasi bahan kimia.

Secara umum yang perlu diketahui mengenai risiko dari bahan berbahaya dan beracun ini ada 3 risiko umum yaitu risiko fisik/kimia, risiko Kesehatan dan risiko Lingkungan.

Risiko Fisik/Kimia
Risiko fisik/kimia dikelompokkan menjadi mudah meledak, mudah menyala, oksidator, tabung gas bertekanan dan korosif.  Khusus untuk yang mudah meledak dan mudah menyala jangan sekali-sekali di dekatkan dengan sumber api.  Karena dari namanya saja kita tahu, bahwa bahan ini akan meledak/ menyala jika didekatkan dengan sumber api.  Berbeda lagi dengan bahan dengan simbol korosif, bahan ini akan cepat membuat logam berkarat.

Risiko Kesehatan
Risiko Kesehatan dikelompokkan menjadi korosif, beracun, pemicu iritasi dan karsinogen.  Nah untuk korosif kembali muncul.  Namun kali ini bahan korosif disebutkan akan membahayakan jika terkena kulit atau bahkan kerusakan pada mata.  Untuk bahan lainnya ini sangat berkaitan dengan pernapasan.  Jadi harap diperhatikan jenis dari masker/ respirator yang anda gunakan.  Mungkin 1 atau 2 hari anda tidak akan merasakan dampaknya,  namun lama-kelamaan jika terpapar dengan bahan ini bisa jadi aka nada muncul masalah pada Kesehatan anda.

Risiko Lingkungan
Risiko Lingkungan dikelompokkan kepada bahan pencemar Lingkungan dan pemicu iritasi.  Biasa simbol pencemar Lingkungan ini berbahaya pada peraran atau Lingkungan sekitar.  Misalnya ikan akan mati dsb.

Brake Application At Front Axle Function - Mercedes Benz Actros

Requirements

• Vehicle moving.
• Max. supply pressure in circuit 1 and 2 (V1, V2).
• No faults indicated in driver information system (FIS) display in instrument (INS). 
• Electronics of brake system (BS) operational.

V1 System pressure (circuit 1)
V2 System pressure (circuit 2)
NV Accessory supply pressure

a System pressure

b Brake pressure

c Redundant brake pressure

12.08 Rpm sensor
13.07 Brake value sensor
16.07 Proportioning relay valve
20.02 Single-circuit diaphragm brake cylinder
22.01 Combination brake cylinder
30.03 Pressure limiting valve with vent
31.08 Drive-axle axle modulator
33.07 3/2-way valve for auxiliary braking effect
33.08 Front axle redundancy valve
33.10 Rear axle redundancy valve
45.01 ABS solenoid valve

A11 Electronic brake system (EBS) control unit
FB Parking brake

Function sequence

1. The brake pedal is depressed :
• The sensors in the brake value sensor (13.07) register the driver's braking requirements electrically for the brake control (BS) control unit (A11).
• Via connection 22, the pneumatic component of the brake value sensor (13.07) actuates the closed front axle redundancy valve (33.08) with a redundant control pressure corresponding to the pedal travel.
2. The electronics of the brake control (BS) control unit (A11) uses the electric signals from the brake value sensor to calculate the specified deceleration for the front and rear axle.
3. The brake control (BS) control unit (A11) uses the specified deceleration signal to actuate the proportioning relay valve (16.07) at the front axle and causes it to apply the brake pressure.
4. Front axle 
• Right : The brake pressure is fed into the right-hand single- circuit diaphragm brake cylinder (20.02) on the front axle via the opened ABS solenoid valve (45.01); the wheel is braked.
• Left : The brake pressure is fed into the left-hand single- circuit diaphragm brake cylinder (20.02) on the front axle via the 3/2-way auxiliary brake valve (33.07) and the opened ABS solenoid valve (45.01); the wheel is braked.
• If the front axle brake circuit fails, the 3/2-way auxiliary brake valve (33.07) boosts the braking effect at the rear axle. As long as brake pressure from the proportioning relay valve (16.07) is available at connection 12 of the 3/2- way auxiliary brake valve (33.07) during the braking operation, the valve will remain inoperative and the brake pressure can flow through freely.
5. To calculate the actual deceleration and the wheel slip, the brake control (BS) control unit (A11) evaluates the signals from the rpm sensors (12.08) at the wheels and from the pressure sensors in the proportioning relay valve (16.07) throughout the entire braking operation.
• If the actual deceleration deviates from the specified deceleration, the brake control (BS) control unit (A11) causes the proportioning relay valve (16.07) to reduce or increase the brake pressure.

Materi terkait :

• Telligent Brake System Function - Mercedes Benz Actros

• Brake Application At Rear Axle Function - Mercedes Benz Actros

Brake Application At Rear Axle Function - Mercedes Benz Actros

Requirements

• Vehicle moves.
• System pressure (V1, V2) in circuit 1 and circuit 2. 
• The electric brake control is operational.
• No faults are indicated in the driver information system (FIS) display in the Instrument (INS).

V1 System pressure (circuit 1)

V2 System pressure (circuit 2)

a System pressure

b Brake pressure

c Redundant brake pressure

d Control pressure

12.08 Rpm sensor

13.07 Brake value sensor

22.01 Combination brake cylinder

31.08 Drive-axle axle modulator

33.08 Front axle redundancy valve

33.10 Rear axle redundancy valve

A11 Electronic brake system (EBS) control unit

FB Parking brake

Function sequence

1. The brake pedal is depressed.
2. The sensors in the brake value sensor (13.07) register the pedal travel electrically for the brake system (BS) control unit (A11).
3. The brake system (BS) control unit (A11) uses the pedal travel to compute the specified deceleration of the vehicle.
4. Vehicles without code (ZX2) EPB II Via connection 21 the pneumatic component of the brake value sensor (13.07) directs a redundant brake pressure (c) corresponding to the pedal travel to the closed rear axle redundancy valve (33.10).
5. The brake control (BS) control unit (A11) uses the calculated specified deceleration to actuate the electronics of the drive axle-axle modulator (31.08 or 31.13).
6. The electronics of the drive-axle axle modulator (31.08 or 31.13) convert the control command from the brake control (BS) control unit (A11) into electrical control signals for the internal valves and causes them to apply the brake pressure (b).
7. Supply pressure (a) is directed from connections 11 and 12 as brake pressure (b) though connections 21 and 22 of the drive-axle axle modulator (31.08 or 31.13) into the combination brake cylinders (22.01) of the rear wheel brakes; the wheels are braked.
8. During the entire brake application, the electronics of the drive-axle axle modulator (31.08 or 31.13) record the values from the internal pressure sensors and the signals from the rpm sensors (12.08) on the rear wheels and transmits these to the brake control (BS) control unit (A11).
9. To calculate the actual deceleration and the wheel slip, the brake control (BS) control unit (A11) evaluates the signals and values of the drive-axle axle modulator (31.08 and 31.13). If the actual deceleration deviates from the specified deceleration, the brake control (BS) control unit (A11) causes the drive-axle axle modulator (31.08 or 31.13) to reduce or increase the brake pressure (b).
10. The driver releases the brake pedal and the brake application is complete. The applied brake pressure (b) and the applied redundant brake pressure (c) are released again through ventilation connection 3.

In the case of ABS control, the internal valves of the drive-axle axle modulator (31.08 or 31.13) perform the "pressure buildup", "pressure hold" and "pressure release" functions in the same way as the ABS solenoid valves on the front axle.

Materi terkait :

• Telligent Brake System Function - Mercedes Benz Actros

• Brake Application At Front Axle Function - Mercedes Benz Actros

Telligent Brake System Function - Mercedes Benz Actros

General - Vehicles without code (ZX2) EPB II

Model 930-934

1 - Trailer/semitrailer data interface

2 - ASIC data bus

E - Electrical component

P - Pneumatic component

a - System pressure 

b - Brake pressure

c - Redundant brake pressure

V1 - System pressure (circuit 1)

V2 - System pressure (circuit 2)

V3 - System pressure (circuit 3)

13.07 - Brake value sensor

16.07 - Proportioning relay valve 

18.07 - Trailer control valve

20.02 - Single-circuit diaphragm brake cylinder

22.01 - Combination brake cylinder 

31.08 - Drive axle axle modulator

33.08 - Front axle redundancy valve

33.10 - Rear axle redundancy valve

35.02 - Coupling head for supply

35.03 - Coupling head for brake 

45.01 - ABS solenoid valve

The Telligent brake system is an electronically monitored and electrically controlled pneumatic brake system. The Telligent brake system consists of a purely pneumatic dual- circuit brake system, which is actuated by the electric brake control. The electric brake control overlays the conventional, purely pneumatically operating control of the service brake and adds to it the following functions:

• Antilock brake system (ABS)
• Acceleration Slip Regulation (ASR)
• Automatic load-dependent brake pressure control (ALB)
• Hill holder
• Brake Assist System

The stability control (SR) function can be integrated in the Telligent brake system as an option. When a trailer or semitrailer is attached, the Telligent brake system is also responsible for controlling the trailer brake system. The pneumatic and electrical control capabilities of the trailer brake mean that trailers or semitrailers with purely pneumatic or electropneumatic brake system can be connected without problem.

The individual regulation of brake pressure for the wheel brakes on the front and rear axles forms the basis for all the functions of the Telligent brake system. The brake circuits of the front axle, the rear axle and the trailer or semitrailer are each safeguarded by a pneumatic safety circuit referred to as the redundancy circuit.

In the event of partial or total failure of the electric brake control, the wheel brakes are actuated with the relevant redundant brake pressure (c) by purely pneumatic means.

Electrically regulated brake application 

The travel of the brake pedal is registered by two sensors in the brake value sensor (13.07) and is converted into electrical values for the brake system (BS) control unit (A11). The brake control (BS) control unit (A11) uses the values to compute the specified deceleration and the brake pressure (b) required for this. The brake pressure (b) necessary for producing the specified deceleration is transmitted over the brakes CAN (CAN 6) by control commands from the brake control (BS) control unit (A11) to the drive axle axle modulator (31.08 or 31.13). The electronics in the brake control (BS) control unit (A11) regulate the brake pressure (b) at the front axle and the electronics in the drive axle axle modulator (31.08 or 31.13) regulate the brake pressure (b) at the rear axle.

The calculated brake pressure (b) is applied at the front axle via the proportioning relay valve (16.07) and at the rear axle direct by the drive axle axle modulator (31.08 or 31.13). The pressure sensors in the proportioning relay valve (16.07) and in the drive axle axle modulator (31.08 or 31.13) monitor the applied brake pressure (b).

At the same time, the brake control (BS) control unit (A11) uses the signals from the rpm sensors (B30, B31, B32, B33) on the axles to calculate the rate of rpm change at the wheels. The brake control (BS) control unit (A11) uses the rpm change to detect the actuati deceleration of the vehicle and the wheel slip.

If there is a difference between the actual deceleration and the specified deceleration, braking is adjusted by an appropriate control command.

• Differential slip control

Differential slip control replaces the conventional ALB function. Differential slip control starts at moderate wheel speed differences.

• ABS control

If one or more wheels shows a tendency to lock up when high rpm differences occur, the brake system (BS) control unit (A11) triggers the familiar ABS control.

• ASR control

If one or more of the drive wheels shows a tendency to spin when high rpm differences occur, the brake system (BS) control unit (A11) triggers the familiar ASR control.

A3 - Drive control (FR) control unit 
A6 - Engine control (MR) control unit 
A7 - Base module (GM)
A11 - Telligent brake system (BS) control unit
A28 - Drive axle axle modulator
A64 - Front module (FM)
A65 - Rear module (HM) 
A68 - Master switch module 4
A77 - Dash support switch module 1
B30 - Left front axle rpm sensor
B31 - Right front axle rpm sensor
B32 - Left 1 st rear axle rpm sensor
B33 - Right 1st rear axle rpm sensor
B36 - Left 1 st front axle brake wear sensor 
B37 - Right 1st front axle brake wear sensor
B40 - Left 1 st rear axle brake wear sensor
B41 - Right 1st rear axle brake wear sensor

P2 - Instrument (INS)
S40 - ASR shutoff switch
S41 - Hill holder switch

CAN 1 - Vehicle CAN
CAN 2 - Interior CAN
CAN 3 - Frame CAN
CAN 6 - Brakes CAN

 Materi terkait :

• Brake Application At Rear Axle Function - Mercedes Benz Actros

• Brake Application At Front Axle Function - Mercedes Benz Actros

Electronic Brake System (EBS) - Volvo Truck

Pneumatic Backup System

Saat pengemudi menekan brake pedal, disaat yang bersamaan juga mengaktifkan sistem cadangan pneumatic. Dalam kondisi normal sistem EBS mencegah sistem cadangan untuk beroperasi selama sistem EBS berfungsi. Mode cadangan pneumatic akan menonaktifkan ABS, di antara fungsi lainnya, sepenuhnya atau sebagian, tergantung dimana kesalahan terjadi. Sistem EBS sangat bergantung pada sensor kecepatan roda yang terhubung langsung ke modulator.

1. Wheel speed sensor
2. EBS control unit
3. ABS modulator
4. Brake modulators, 1 and 2 channel
5. Brake cylinder
6. Footbrake valve modulator
7. Trailer control modulator
8. Trailer bake connections
9. Brake lining wear sensor, only disc brakes

Kecepatan roda terus dipantau oleh EBS. Sistem menggunakan informasi tersebut untuk menyeimbangkan, mengoptimalkan, dan menyiapkan seluruh brake system untuk diaktifkan saat diperlukan.

Brake Component

F - Front brake circuit, air tank

R - Rear brake circuit, air tank

1 - CCIOM (A163)

2 - RCIOM (A164)

3 - ABS (A12A)

4 - ABS, solenoid valve (Y11A, Y12A, ........, Y16)

5 - ABS, wheel speed sensor (B13A, B14A, ........, B18A)

6 - APM (A177)

7 - Foot valve (Fv)

8 - Relay valve (Rf, Rr, Rp)

9 - Regulation valve (Rv)

10 - Load sensing valve, mechanical (Ls)

11 - Tailer valve (Tr)

12 - Air valve trailer (Y134)

13 - Brake pressure sensor, rear circuit (B237), front circuit (B237A)

14 - Dog clutch sensor (B306)

15 - Load sensor, electrical (B28B)

Service Brake

Pengaktifan dan pelepasan service brake pada kendaraan dikendalikan oleh electric signal dari EBS control unit. Sinyal udara bertekanan dari foot brake valve hanya digunakan sebagai cadangan jika terdeteksi kesalahan atau terjadi kegagalan sistem. Untuk alasan keselamatan, service brake system memiliki dua pneumatic circuit terpisah, front circuit (F) dan rear circuit (R) dengan tangki udara dan jalur kontrol terpisah.

Setiap cicuit dipasok dan dipantau oleh port APM (21) dan (22). APM (A177) dapat memutus sirkuit jika terjadi kesalahan atau kebocoran udara. Setiap circuit memiliki modulator terpisah (B03, U03, U05, U08) yang secara konstan disuplai dengan udara bertekanan dari tangki udara.

Setiap modulator disupply oleh udara bertekanan secara konstan dan bekerja seperti electrical relay valve yang dapat mengaktifkan dan melepaskan service brake dengan cepat. Sensor tekanan service brake system terletak di dalam modulator. Front circuit memiliki dua valve ekstra untuk mendukung fungsi ABS.

Parking Brake

Parking brake hand control atau individual electrical control units dapat mengirimkan electric signal untuk mengaktifkan atau melepaskan parking brake. Aktivasi parking brake diperbolehkan saat kecepatan kendaraan di bawah ~7 km/h (4.3 mph). Untuk alasan keamanan, sumber kecepatan berbeda diperiksa (tergantung varian).  Melepaskan rem parkir secara mekanis dengan membuka screw atau nut pada brake cylinder (tergantung variannya).

Parking brake dilepas atau diaktifkan, baik secara otomatis maupun manual dengan hand lever (A173). Dalam mode "Driving" itu terus-menerus ditekan oleh APM (A177).

Note :

Jika pintu dibuka pada kecepatan kendaraan di bawah ~7 km/h (4.3 mph), parking brake diaktifkan secara otomatis. Ketika pintu sekali lagi tertutup, rem parkir dilepaskan.